Si è concluso a fine giugno il progetto triennale Hfreelifepickling che ha avuto come sponsor l’italiana Rivit, la tedesca Henkel, la Provincia di Vicenza, e l’avallo e il finanziamento per circa la metà del suo costo dal programma LIFE dell’Unione Europea. Il progetto è riuscito a creare un innovativo processo di decapaggio degli acciai inossidabili e leghe speciali, ottenendo benefici sia dal punto di vista industriale che ambientale.
HFreelifepickling aveva come obiettivo il miglioramento della sostenibilità ambientale del processo di produzione delle tubature del settore oil & gas, eliminando completamente l’uso dell’acido fluoridrico nella fase di decapaggio. Il decapaggio è il momento in cui le leghe metalliche, acciai inossidabili e leghe speciali, sono trattate perché diventino resistenti alla corrosione. Tradizionalmente questa fase adotta l’acido fluoridrico che presenta però un impatto importante a livello ambientale.
Grazie alla sinergia e all’esperienza dei tre partner, l’italiana Rivit, produttrice di tubi e raccordi in acciaio inox e leghe speciali, Henkel, multinazionale tedesca del settore chimico, assieme alla Provincia di Vicenza, ente pubblico che ha verificato le performance rispetto all’impatto ambientale e alla salute dei lavoratori, è stato studiato un decapaggio senza acido fluoridrico e altre sostanze pericolosamente impattanti, portando il nuovo processo sino alla scala pre-industriale.
Hfreelifepickling, iniziato nel 2014 e concluso a fine giugno 2017, ha nel contempo incrementato le performance produttive industriali. Oltre ad aver eliminato l’utilizzo di sostanze tossiche, si è ottenuta una riduzione dei tempi di trattamento di oltre il 70% su scala di laboratorio. In termini energetici il nuovo processo, se ottimizzato, risulta comparabile e migliorativo, in taluni casi, rispetto al decapaggio chimico tradizionale. L’utilizzo dell’elettrodecapaggio permette anche di evitare l’impiego di scrubber per il trattamento delle emissioni e di depurare le acque con lo stesso sistema impiegato per le acque acide derivanti dai processi tradizionali.
Nello stabilimento Rivit, di Caltrano, si è provveduto, ad ottobre 2015, alla costruzione di un mini-impianto test. Per arrivare alla costruzione di un impianto pilota vero e proprio, era infatti necessario realizzare prima un mini-impianto, capace di verificare la bontà del nuovo processo e della soluzione elettrolitica su campioni non piani, tenendo quindi in considerazione anche il fattore geometrico che poteva causare problemi di campi elettrici tangenti alla superficie, e il comportamento su diverse famiglie di leghe. L’impianto, di dimensioni ridotte (L=1m), ha consentito una stima più accurata dell’efficacia del trattamento sulla geometria tubolare e sulle potenze in gioco. Grazie a questi test, infatti, si sono ricavate delle grandezze fondamentali per l’impianto, allo scopo di minimizzare l’utilizzo energetico del processo e di studiare l’architettura che consentiva di massimizzare la capacità produttiva dell’impianto pilota, entrato in funzione ad inizio 2017.
I nuovi processi introdotti da HFreelifepickling sono stati costantemente sottoposti al controllo degli enti pubblici preposti alla salvaguardia ambientale. La Provincia di Vicenza, assieme ad ARPAV, Agenzia regionale per la prevenzione e protezione ambientale del Veneto, ha definito nuovi parametri di valutazione d’impatto, nonché le modalità di verifica, visto il carattere innovativo del processo. Il loro lavoro è servito per indicare il grado di efficacia del processo dal punto di vista ambientale. Le novità apportate dal progetto saranno condivise con tutti gli attori del mercato globale: era quindi strategico che i criteri di valutazione fossero condivisibili e duplicabili in ogni contesto aziendale e ambientale.
HFreeLifePickling, concluso a fine giugno 2017, ha introdotto una strategica innovazione nel settore della produzione di tubi per il settore oil & gas, dando l’avvio a processi industriali con un minore impatto ambientale su larga scala, contribuendo ad una maggiore sicurezza per gli operatori impiegati nei reparti di decapaggio. Ma anche un abbattimento dei tempi di lavoro del 70% con conseguenti positivi risultati anche in termini di risparmio energetico. E una riduzione degli oneri di gestione per l’uso di soluzioni chimiche meno impattanti, che favoriscono un minor impatto negli scarichi idrici ed una diminuzione del quantitativo di rifiuti.
HFreelifepickling aveva come obiettivo il miglioramento della sostenibilità ambientale del processo di produzione delle tubature del settore oil & gas, eliminando completamente l’uso dell’acido fluoridrico nella fase di decapaggio. Il decapaggio è il momento in cui le leghe metalliche, acciai inossidabili e leghe speciali, sono trattate perché diventino resistenti alla corrosione. Tradizionalmente questa fase adotta l’acido fluoridrico che presenta però un impatto importante a livello ambientale.
Grazie alla sinergia e all’esperienza dei tre partner, l’italiana Rivit, produttrice di tubi e raccordi in acciaio inox e leghe speciali, Henkel, multinazionale tedesca del settore chimico, assieme alla Provincia di Vicenza, ente pubblico che ha verificato le performance rispetto all’impatto ambientale e alla salute dei lavoratori, è stato studiato un decapaggio senza acido fluoridrico e altre sostanze pericolosamente impattanti, portando il nuovo processo sino alla scala pre-industriale.
Hfreelifepickling, iniziato nel 2014 e concluso a fine giugno 2017, ha nel contempo incrementato le performance produttive industriali. Oltre ad aver eliminato l’utilizzo di sostanze tossiche, si è ottenuta una riduzione dei tempi di trattamento di oltre il 70% su scala di laboratorio. In termini energetici il nuovo processo, se ottimizzato, risulta comparabile e migliorativo, in taluni casi, rispetto al decapaggio chimico tradizionale. L’utilizzo dell’elettrodecapaggio permette anche di evitare l’impiego di scrubber per il trattamento delle emissioni e di depurare le acque con lo stesso sistema impiegato per le acque acide derivanti dai processi tradizionali.
Nello stabilimento Rivit, di Caltrano, si è provveduto, ad ottobre 2015, alla costruzione di un mini-impianto test. Per arrivare alla costruzione di un impianto pilota vero e proprio, era infatti necessario realizzare prima un mini-impianto, capace di verificare la bontà del nuovo processo e della soluzione elettrolitica su campioni non piani, tenendo quindi in considerazione anche il fattore geometrico che poteva causare problemi di campi elettrici tangenti alla superficie, e il comportamento su diverse famiglie di leghe. L’impianto, di dimensioni ridotte (L=1m), ha consentito una stima più accurata dell’efficacia del trattamento sulla geometria tubolare e sulle potenze in gioco. Grazie a questi test, infatti, si sono ricavate delle grandezze fondamentali per l’impianto, allo scopo di minimizzare l’utilizzo energetico del processo e di studiare l’architettura che consentiva di massimizzare la capacità produttiva dell’impianto pilota, entrato in funzione ad inizio 2017.
I nuovi processi introdotti da HFreelifepickling sono stati costantemente sottoposti al controllo degli enti pubblici preposti alla salvaguardia ambientale. La Provincia di Vicenza, assieme ad ARPAV, Agenzia regionale per la prevenzione e protezione ambientale del Veneto, ha definito nuovi parametri di valutazione d’impatto, nonché le modalità di verifica, visto il carattere innovativo del processo. Il loro lavoro è servito per indicare il grado di efficacia del processo dal punto di vista ambientale. Le novità apportate dal progetto saranno condivise con tutti gli attori del mercato globale: era quindi strategico che i criteri di valutazione fossero condivisibili e duplicabili in ogni contesto aziendale e ambientale.
HFreeLifePickling, concluso a fine giugno 2017, ha introdotto una strategica innovazione nel settore della produzione di tubi per il settore oil & gas, dando l’avvio a processi industriali con un minore impatto ambientale su larga scala, contribuendo ad una maggiore sicurezza per gli operatori impiegati nei reparti di decapaggio. Ma anche un abbattimento dei tempi di lavoro del 70% con conseguenti positivi risultati anche in termini di risparmio energetico. E una riduzione degli oneri di gestione per l’uso di soluzioni chimiche meno impattanti, che favoriscono un minor impatto negli scarichi idrici ed una diminuzione del quantitativo di rifiuti.